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合理確定塑膠模具制造工藝和加工精度

采用先進設備和技術確保每副塑膠模具具有高精度和互換性以保證鍛模所要求的高精度和重復精度。制造工藝首先要解決加工后的加工變形與殘留應力不能太大。粗加工時最好不要使表面粗糙度Ra＞3.2μm，特別應注意在塑膠模具工作部分轉角處要光滑過渡，減少熱處理產生的熱應力.

模腔表面加工時留下的刀痕、磨痕都是應力集中的部位，也是早期裂紋和疲勞裂紋源，因此在鍛模加工時一定要刃磨好刀具。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R，圓弧刀具刃磨時要用R規測量，絕不允許出現尖點。在精加工時走刀量要小，不允許出現刀痕。對于復雜模腔一定要留足打磨余量，即使加工后沒有刀痕，也要再由鉗工用風動砂輪(或用其它方法)打磨拋光，但要注意防止打磨時局部出現過熱、燒傷表面和降低表面硬度.

塑膠模具電加工表面有硬化層，厚10μm左右，硬化層脆而有殘留應力，直接使用往往引起早期開裂，這種硬化層在對其進行180℃左右的低溫回火時可消除其殘留應力。

磨削時若磨削熱過大會引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋，在拉應力作用下，裂紋會擴展。對CrWMn鋼冷擠凹模采用干磨，磨削深度為0.04～0.05mm時，使用中100%開裂；采用濕磨，磨削深度0.005～0.01mm時，使用性能良好。消除磨削應力也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。對于塑膠模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削.

鍛模粗加工時要為精加工保留合理的加工余量，因為所留的余量過小，可能因熱處理變形造成余量不夠，必須對新制鍛模進行補焊，若留的余量過大，則增加了淬火后的加工難度.

當鍛模燕尾支承面與分模面平行度超過要求時，會使鍛模鎖扣啃壞或打裂，重者會打斷錘桿甚至損壞錘頭，所以在塑膠模具加工中除對模腔尺寸按圖紙要求加工外，對其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工并嚴格檢驗。有些廠對小型鍛模熱處理后用平面磨床磨削上下平面，對大型鍛模用龍門刨床以刨代刮，保證制造精度.

鍛模模腔的粗糙度直接影響鍛模壽命，粗糙度高會使鍛件不易脫模，特別是中間帶凸起部位，鍛件越深，抱得越緊，最后只能卸下鍛模用機加工或氣割的方法破壞鍛件。由于粗糙度值高會使金屬流動阻力增加，嚴重時模鍛若干件以后會將模壁磨損成溝槽，既影響鍛件成形，也易使鍛模早期失效.

工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲勞能力強，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm.

塑膠模具的制造裝配精度對模具壽命的影響也很大，裝配精度高，底面平直，平行度好，凸模與凹模垂直度高，間隙均勻，亦可獲得相當高的壽命.