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　　深孔一般是指孔的深度與直徑之比的孔。一般孔深L>d5~10還可用深孔麻花鉆加工，但L/d>20的深孔必須采用專用的設備、工裝和鉆頭(如套料鉆、BTA深孔鉆、噴吸鉆、DF單管噴吸鉆、SIED單管內排屑噴吸鉆等)加工。這些專業設備加工的特點是效率高、質量好、勞動強度低。而一般工廠不具備上述條件，因此只能因地制宜，因陋就簡，采用通用機床、簡易的工裝、普通麻花鉆進行深孔鉆削加工。下面奎星通過一副注塑模具頂針的加工案例來分析這個問題，分析采用簡易工裝加工深孔的工藝方案。

　　零件形狀及加工要求

　　加工某一注塑模具鑲件上的頂針孔，材料為預硬鋼738.待加工孔的尺寸是6mm，孔深達60mm，深徑比達到10，屬于典型的深孔加工，而且尺寸精度為IT7級，表面粗糙度1.6um，平行度公差0.02mm/80mm,孔的加工要求比較高。

　　加工工藝分析

　　深孔加工時一種復雜的加工過程。在加工過程中，上海奎星的操作人員不能了解孔內鉆削時發生的一切狀況，只能通過切削聲音、看排屑、摸鉆桿感知溫度等方法來判斷鉆削是否正常。根據對待加工零件的分析，現總結主要的工藝特征有：

　　(1)孔的精度達到IT7級，最后工序必須通過鉸削完成。

　　(2)預硬鋼738強度高，硬度達320~350HB,鉆削時容易斷刀。

　　(3)由于麻花鉆的容屑空間小，切屑、排屑困難，如稍有疏忽，就會造成切屑在孔中堵塞，使切削和孔壁摩擦力增大，導致鉆頭易折斷，并且影響孔徑精度。

　　(4)鉆削時，冷卻液不易進入切削區，切削熱不能及時散出，引出鉆頭上的熱量聚集而導致刀具過分磨損，降低刀具使用壽命。

　　(5)由于刀桿細長，剛性較差，高速旋轉時容易產生振動、鉆偏等現象，造成孔中心歪斜，產生錐度、波紋等。

　　(6)小直徑麻花鉆鉆尖主切削的對稱性直接影響孔的位置精度及孔徑公差。

　　(7)隨著鉆削深度的增加，排屑更困難，散熱性更差，鉆頭導向性難以保證。

　　(8)機床必須具備較高的精度(如主軸回轉精度、各相關部位同軸度、各運動部件重復定位精度等)，以保證整臺機床運行的可靠和穩定性、從而保證孔的加工精度。

　　工藝方案制定

　　(1)待加工頂針孔數量多，深度大，為保證效率和精度，奎星注塑模具加工人員選擇在數控銑床上完成全部加工任務。

　　(2)加工中選用耐沖擊、耐磨損的高速鋼麻花鉆。

　　(3)加工前將麻花鉆頂角磨大到130~150，以保證鉆頭中心不易偏斜。

　　(4)數控編程時采用G83啄鉆式加工，以保證多次退刀排屑。

　　(5)磨削鉆頭時嚴格控制兩主切削刃的對稱度。

　　(6)將每一個孔的加工深度分成三次進給，同一深度的孔一次完成加工，保證導向準確，鉆削可靠。

　　(7)最后精加工用高性能鉸刀完成，確保加工精度