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3D塑膠模具拆模前的成品檢查

為提升設計質量,將后續可能出現的問題提前在設計階段預防和解決好, 因此, 3D塑膠模具設計人員在拿到成品時, 先不要急于拆模, 而是進行仔細的成品檢查.
一.首先檢查的是成品肉厚的問題. 經多次實踐經驗得知, 3DMOLD肉厚不均會嚴重影響射出成型產品質量, 因此,設計人員嚴格把好肉厚關,對于有肉厚不均之現象要立即申告, 及早告知客戶, 以及時尋求解決方案.
對于在產品的外觀(母模)面有Log凹坑或凸起的部位,為保證均勻肉厚.其公模側相應的有凸起或凹坑出現,以利產品順利成型.

二.成品拔模角的問題. 此問題主要是針對母模側角度而言. 母模側角度一定要足夠大, 使塑膠模具開模時不致于有粘母模的現象. 若客戶成品要求有咬花的情況, 咬花面的角度還需查閱”咬花規格表”來確定。脫模角的制作必須以不改動重要尺寸,以增加鐵料（也就是減膠）為原則。 這樣即使模仁尺寸超差,鉗工可以修模,有補救的余地。
拔模角一般取值為0.25°、0.5°、1°、1.5°、2°。

三.成品上加強肋厚度及BOSS的厚度是否合理也是造成成品縮水的原因之一。
A. 肋厚.  3D拆模人員在進行成品檢查時,要特別注意成品上肋的厚度, 一般情況下,它與成品平均肉厚的關系如下圖所示:
(B-A)/H≦1/100      B=0.5~0.7T             A1=A2  B1=B2   A1>B1  T1>T2
若成品平均肉厚過小,依比例計算肋厚太小而無法保證充填時,我們可以考慮在模仁上做防縮水結構----“火山口”.

B.BOSS的處理
BOSS的外部尺寸拔模時應拔小, 內部尺寸應拔大, 常取拔模角度值為0.5°1°等. 對于塑膠模具設計中要用到套筒頂針, 3D應將其BOSS外徑設計為整數或一位小數, 且每0.5mm一級的變化; 將其內徑設計為整數或一位小數, 且每0.1mm一級的變化.
為防止成品的BOSS部位縮水,應做防縮水結構------“火山口”.
防縮水結構-----“火山口”的尺寸.
防縮水結構-----“火山口”的做法.

四.其它成品上不合理的結構.  如由于成品結構設計不合理而在模仁上形成的尖角. 薄片. 及鐵料懸空等. 諸如此類現象,都需及時與客戶檢討,征得客戶同意后,做出適當的修改.
當boss之位置比較靠近側壁,因側壁有斜度時,則在拆模之后會形成尖角,造成模仁強度低,3d拆模人員應將尖角作處理,并作1°~1.5°的拔模斜度.