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    塑料制品注塑加工完整生產周期，噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴后退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進，在這樣不停重復的過程中，如果沒有把時間合理控制好，會導致塑料制品生產產量不穩定，很可能出現客戶收到貨的時間比較波動,因此合理的控制塑料制品注塑加工時間，對一個迅速發展中的注塑加工廠是很有必要的，下面上海奎星整理出流程中的三個時間點的時間控制，希望可以幫助到大家，同時拓展大家對于此問題的思考，不斷總結出更多有關注塑加工時間合理控制的經驗。

　　1．注射時間
　　注射時間一般不宜太長，型腔充滿后就相當于在注射壓力下保壓，時間太長會使制品的取向應力增加。注射時間與塑料的流動性、制品的幾何尺寸和形狀、模具澆注系統形式、注射速度、注射壓力以及其他許多工藝條件有關，一般制品的充模時間為3-10s。

　　2．保壓時間
　　在保壓階段熔體的溫度降低，惑度增加，此時的壓力作用迫使塑料分子取間，導致制品內部凍結較多的分子取向．形成殘余應力，因此減少保壓時間有利于取向應力的降低。延長保壓時間僅在一定范圍內取向度增大，澆口封閉后再延長保壓時間就不再影響取向度，但對于收縮應力，如果延長保壓時間會位型腔壓力。
　　提高，有助于減小溫度所產生的收縮應力。若保壓時間短，型腔壓力又低，制品內部仍會保持原來冷卻時間的應力狀您。
　　當注塑結晶型材料時，保壓時間是員重要的一段過程。這段時間是由熔體填充模腔99%開始至澆口凝固為終止。制品的強度及韌性都是決定于注塑后是否保持壓力到熔體上直至部件澆口凝固。保持壓力時亦要預先保團一小段的熔膠位置在螺桿前。保壓就是防止熔體凝固收縮后的空洞或澆口位置的弱處等導致模件強。
　　度不足的關鍵，通常選取的保壓時問范圍為2—20s。

　　3．冷卻時間
　　當熔體進入模腔，碰到模具眾屬表面時．熔體冷卻的步驟就已經開始，在注塑機上設定的冷卻時間是指保壓完了之后到模具開啟為止的時間。
　　成型材料在模具內冷卻，然后由模具取出必須不變形而且堅固，冷卻時間如果設定太長會使成型的循環時間變長。棋具的溫度低會使冷卻時間縮短，如果冷卻時間太短了會使模具內取出的成型制品變形。
　　當注射壓力、保壓壓力、熔體溫度升高，澆口尺寸較大時，會使封口壓力升高，這時必須延長冷卻時間才能使開模前型腔內的殘余應力降到很低或接近于零，否則很難順利地特制品從模內頂出。若強制服模，制品頂出時會產生很大的應力．以致被劃傷，嚴重時會破裂。但冷卻時間不宜過長，否則不但生產效率低，而且可能在制品內部形成負壓，即由于冷卻收縮使制品內外之間產生拉應力。合適的冷卻時間應該使制品溫度降到熱變形溫度以下而又必須使型膠內的壓力降到某極限值以下。冷卻是成型循環中時間最長的，如果能把冷卻時間縮短可以降低成本費用。通常選取的冷卻時間范圍為5—120s。
　　但是實際成型時，在冷卻的這段時間內，也正在為下次成型進行材料塑化，也就是螺桿一面回轉一面往后退到設定的位置，這段時間的長短，應可包含在冷卻時間內，如果塑化的時間比冷卻時間長，成型的冷卻時間就會被浪費，這時為了避免浪費，可以把螺桿轉速以及螺桿的背壓進行調整，也就是提高轉速或者降低背壓，使塑化所用時間低于冷卻時間。