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    在汽車行業，輕質結構技術正逐步普及，由于這種技術可減輕當代汽車的車身重量，進而達到節油減排的目的。聚氨酯基體樹脂玻璃纖維增強板簧的樹脂傳遞模塑(RTM)工藝。這種復合材料板簧比傳統鋼制板簧的重量輕65%。

    聚氨酯基復合材料基體樹脂，其固化速度遠遠快于RTM工藝通常使用的環氧樹脂。由于粘度較低，聚氨酯樹脂可以更高效、更溫和地滲透并浸漬纖維材料，注塑時間更短。具備極高的應力強度系數，即韌性很高。在承受負載的情況下，韌性越高也就意味著耐疲勞性能越好。在駕駛過程中，汽車板簧始終要承受動載，柔韌的材料具有較高的耐疲勞性能，可以大大延長這些部件的壽命。

    在制造量產汽車的復合材料時，一般都使用RTM等樹脂注塑工藝，因為這種工藝可以通過調節溫度或添加促進劑來更有效地控制固化反應。此外，由于這種聚氨酯樹脂在固化過程中比環氧樹脂產生的總體熱量要少，因此也降低了局部過熱以及由此導致的收縮等風險。因此，即便是有很多纖維層、很厚的部件也能迅速固化。由于基體樹脂的快速固化可以加快生產周期，因此RTM工藝成為了汽車批量生產的理想之選。

    本特勒汽車公司(Benteler Automobiltechnik)與西格里集團(SGL Group)的合資企業，其產品線包括車身部件，如側翼、車門和其他可見碳纖維部件。這些專為大規模生產而設計的復合材料部件主要包括縫合或機織物等各種紡織品形式的碳纖維和玻璃纖維。客戶以中高端汽車制造商為主，幾乎囊括所有著名汽車品牌。

    汽車部全球市場經理Frank Deutschländer表示：“在開發這些復合材料板簧時，我們利用基體樹脂產品，為本特勒汽車公司開發出為汽車行業量身定做的新工藝，從而打造出具備如此優越性能的纖維復合材料部件。”

    由于二氧化碳排放標準變得更加嚴格，汽車行業也因此越來越重視輕質結構。我們已經為汽車行業成功制造出樹脂傳遞模塑玻璃纖維增強板簧，不僅重量輕且強度高，適用于大批量生產，滿足我們對成本效率及工藝可靠性的最高期望。

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