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PPS注塑加工有關模具物料成型條件工藝

一、模具的設計

    1.圓角

    由于PPS樹脂是脆性結品性樹脂，成型品在尖角處容易有應力集中現象，導致制品開裂變形，因此在設計模具時，盡量不出現尖角、直角，而采用角R設計。對于薄壁及不等壁制品，可以通過增加加強筋，提高剛性，防止制品變形。同時設計時使成型品的厚度盡量均勻一致。

    2.澆口

    澆日可采用針點式、隧道式、側澆日，由于PPS注塑產品一般采用玻璃纖維增強目成型收縮率小，樹脂硬度大，所以注塑成型時不適于使用潛伏性澆日。通常情況下澆日直徑要大些，最好選取1mm - 1.2mm。

    3.流道

    為了方便的脫模，流道的側壁必須光滑，流道形狀為錐形、圓形、梯形，有一定的錐度2 - 3度卞流道為錐形，分流道為梯形或圓形，在卞、分流道末端設置冷料。

    PPS樹脂成型收縮率小，而樹脂硬度大，為便于脫模，模具應選用稍大的脫模角。

    4.排氣槽

    如果模具排氣不充分產生內氣泡則會導致制品性能下降，光潔度差，熔合縫強度低下，注射不滿及制品燒焦等問題，所以為了得到優良的PPS注塑產品，必須在模具上開設排氣槽。

    5.模具溫度控制

    PPS增強料，一般的模具溫度要求達到1250C - 1500C，采用熱水循環加熱己經滿足不了模具的要求，通常模具加熱使用電熱棒(櫥進行溫度控制，同時在定、動模上也要安裝加熱裝置，并在模具與動、定模板之間加裝石棉隔熱板。

二、物料預干燥

    為了得到外觀良好的制品，防止流涎，預十燥條件要保持一定，目成型機內的滯留量一定要恰當，盡可能避免中途變更成型機容量。推薦十燥條件為120℃一140℃，2-3 h。

三、推薦的注塑成型工藝條件

   

    1.模具溫度

    模具溫度對產品性能影響非常大，當成型時、模具溫度較高時制品表面光潔度好、耐熱性增加、彎曲模量增加、表面硬度高、耐蠕變性好等優點，但是它的彎曲強度、拉仲強度又有所降低。為了使制品尺寸穩定，外觀光滑，建議模具溫度125℃一1500C2。

    2.料筒溫度

    PPS熔融溫度285℃左右直到分解這個溫度范圍很寬，因此PPS在加工過程中很少出現物料分解等情況，PPS注塑加工溫度要求也不是很嚴格，然而溫度過低則樹脂塑化不好，注塑時容易出現分層、產生熔合痕，而目機筒、螺桿磨損會增大。如果料筒溫度太高，物料就會出現部分分解碳化，導致物料變色，為了防止物料分解使機筒產生氣體及內壓力，樹脂溫度不得高于3600C，在機筒內物料停留時間原則上不高于O.Sh，在保證流動性的前提下，盡量降低機筒溫度，減少物料變色，推薦機筒溫度2800C - 3200C。

    3.注射壓力

    一般注射壓力愈高，得到的PPS注塑產品越優良，外觀愈美觀，但是注射壓力太高，則制品容易出現匕邊、翹曲，一般選擇6080 MPa。

    4.注射速度

    注射速度越快，一般獲得的制品外觀越良好，但是容易使成型品發生燒焦、翹曲等現象，因此一般情況下，使用中等注射速度。

   5.螺桿轉速

    螺桿轉速一般設定為40} 100rpm，當轉速高于200rpm時，容易造成玻纖斷裂，影響制品性能。

   6.制品的后處理

    為了提高產品的結品度，消除內壓力，保持產品尺寸穩定，在條件允許的情況下，可以將制品進行退火處理。處理溫度:1601800C，處理時間:4一16 h。

    7.回料的使用

    在實際PPS注塑加工時，經常遇到回料的使用問題，回料因為玻璃纖維斷裂等原因，耐熱性能下降，材料變色，所以建議使用量盡可能控制在25%之內。

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