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PPS注塑加工18個不良現象產生原因及解決方法
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產品不良現象 |
產生原因 |
解決方法 | |
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01.填充不足 |
①.注射壓力不足 |
提高注射壓力 | |
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②.充填速度慢 |
提高注射速度 | ||
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③.樹脂溫度低 |
提高機筒溫度 | ||
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④.排氣不好氣體滯存 |
在未充填部加排氣孔（長2-4mm,深0.015-0.02mm） | ||
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⑤.澆口過小 |
擴大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離 | ||
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⑥防逆流閥與機桶的間隙過大 |
檢查閥的磨損 | ||
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02.表面狀態不好，無光澤 |
①.成型品密度不足 |
增加劑量，提高注射壓力 | |
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②.充填速度慢 |
提高機桶速度 | ||
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③.模具溫度低 |
提高注射速度，提高模具溫度（<140℃） | ||
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④.排氣不好 |
充分排氣 | ||
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03.凹陷及空巢 |
①.成型品密度不足 |
增加劑量，提高注射壓力，延長注射時間 | |
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②.樹脂產生氣體過多 |
實施充分的事前烘料（140-160℃，1-2hr） | ||
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③.壁過厚 |
最厚為6mm | ||
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④.熱收縮大 |
降低機桶及模具的溫度 | ||
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04.內部裂紋 |
①.成型品冷卻過快 |
提高模具溫度，成型品取出后慢慢冷卻 | |
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②.產生殘留應力 |
降低注射壓力，提高模具溫度，降低沖填速度 | ||
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③.壁過厚 |
降低壁厚并均勻化 | ||
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05.翹曲 |
①.成型品冷卻不均勻 |
調整模具溫度的平衡 | |
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②.成型品壁厚不均勻 |
使制品的壁厚均勻化 | ||
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③.填充過度 |
減少劑量，降低注射壓力 | ||
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④.注射速度過快 |
降低注射速度 | ||
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06.接合部強度不足 |
①.模槽部壓力不足或模具溫度過低 |
提高樹脂（<340）及模具的溫度，提高充填速度，提高注射壓力，增加供料 | |
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②.模槽內空氣滯留 |
設排氣孔或成型品外側樹脂溢流區 | ||
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③.澆口位置不當 |
更改澆口位置，避開接合線發生在復合的部位 | ||
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07.燒焦 |
①.氣體滯留 |
加排氣孔 | |
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②.樹脂溫度過高 |
降低機筒溫度及充填速度 | ||
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08.成型品在高溫使用時尺寸穩定性差，剛性不足 |
①.樹脂的結晶化不足 |
提高模具溫度 | |
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對成型品進行退火處理 | |||
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09.頂模困難 |
①.脫模錐度不足 |
加大脫模錐度 | |
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使用脫模劑 | |||
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②.成型品殘留在模心面 |
模槽側面錐度過小，要加大 | ||
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模槽研磨 | |||
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稍切掉模心面底部 | |||
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10.頂出部成型品破損及頂出不良 |
①.脫模鞘位置不適或脫模鞘的直徑過小 |
使脫模鞘作用平衡 | |
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②.成型品冷卻不充分 |
增加脫模鞘的直徑 | ||
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增加成型周期，降低模具溫度 | |||
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擴大脫模錐度 | |||
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11.流道脫落困難 |
①.澆口護套不光滑 |
將澆口護套研磨光滑 | |
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②.流道錐度不足 |
增大流道的錐度 | ||
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③.流道與噴嘴尺寸不當 |
調整流道與噴嘴的尺寸 | ||
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12.噴嘴溢流多 |
①.樹脂含水量多 |
充分進行事前烘料（140-160,2hr） | |
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②.樹脂產生的氣體過多 |
降低噴嘴及機筒溫度 | ||
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使用溢流防止閥 | |||
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13.成品表面出現黑點 |
①.冷膠跑進成品內 |
擴大冷膠井 | |
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提高噴嘴溫度 | |||
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14.飛邊 |
①.模具鎖模力不足 |
提高鎖模力 |
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15.熔接痕 |
①.注塑工藝設置不當 |
提高料溫、模溫，調整注塑速度和壓力 |
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16.成型收縮大或有縮孔凹痕 |
①.注塑量不足，模腔填充不夠 |
增加注塑量 |
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17.表面粗糙浮纖 |
①.模具表面粗糙或結垢 |
提高模具光潔度及清潔表面 |
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18.厚壁制件開裂 |
①.內應力過大 ②.模具溫度和注塑溫度設置不當 ③.潤滑劑、脫模劑使用不當 |
調整成型工藝和后處理工藝 |
