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　　現實生活中，有些較復雜的注塑制品往往是由不同的注塑零部件按一定的連接形式裝配而成的。因此，一般的成型方式是：制品的每個零件單獨注塑成型，而后再通過二次注塑加工——人工、流水線的自動組裝方式得到最終的制件。但隨著多組分注塑技術的發展，雙色、三色，甚至四色等多色注塑設備的應用，注塑制件的模內組裝（In-mold assembly）技術成為了注塑成型技術新的發展方向。

　　模內組裝技術，又稱為模內裝配技術，模具制造商有著各自的定義。雖然該技術與多組分注射或包覆注塑成型技術有相似之處，但是，從根本上來說，模內組裝是指在模具內通過扣合、焊接、粘接等方式將塑件的各個單獨部分組裝成一個整體的過程，也就是說，當制品需要模外的后續加工時，就可以考慮使用該技術。

　　模內組裝可以帶來經濟效益，研究表明，與常規模具相比，生產同一產品的成本大約可以下降40%~50%。但是，對于模具本身來說，即便是兩塑件間的很簡單的組裝，也會極大的增加模具的復雜程度，模具成本將高出30%～70%。因此，一般認為，當成型數量達到25萬件左右時就可選擇采用該技術。此外，使用該技術生產的的制件在品質上也有所提高。這是由于制品一次性完整成型，避免了二次操作常有的翹曲變形或收縮，消除了因錯誤處理、加工異常或污染等原因而導致的廢品。

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