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澆注系統的設計
(1)澆口位置選擇
針對這個塑件的特點，結合成木及成型要求，軟、硬膠塑件均采用熱流道進料，不僅便于成型，而且可以有效克服翹曲變形。澆口設置不當可能使塑件變形或部分尺寸超差。為滿足塑件外觀的高質量要求和正常的注射工藝條件，經過使用專用軟件MoldFlow對塑件進行流動分析，決定將注射口分布于塑件的中問部位，使溶體流動均勻，注射壓力合理，并能以最快的速度填充，提高塑件的成型質量，降低翹曲變形。
(2)熱流道的設計
熱流道是采用國內生產的大水口式熱噴嘴，硬膠部分用單點大水口式熱噴嘴在塑件中問的方孔上，然后再潛伏進料，軟膠用6個大水口式熱噴嘴通過冷流道在塑件邊緣進料。兩個熱流道組放在定模座板和熱流道板之問，分別用6只螺絲固定分流板防止變形漏料，兩個定位銷，一個用來定位分流板的位置，另一個用來定位分流板在加熱時熱膨脹產生的分流板的延伸，起到一個方向的定位。兩個噴嘴固定在熱流道板上，這樣熱流道組就和定模座板、熱流道板形成了一個整體，在模具修改拆裝方便了很多，避免了熱流道在修模過程中造成拆裝損壞。為了使熱流道的噴嘴與分流板各部位的有不同溫度的要求，兩個噴嘴和分流板在不同的位置上共設計了8個溫控檢測點，并選用相應的熱流道溫度控制器來調節噴嘴與分流板的溫度，以獲得較好的塑件成型要求。

模具零部件的設計
(1)主要材料的選用
綜合考慮模具的壽命、成本、塑件的成型質量和加工的工藝性能，對不同的零件選用不同的材料，對于重要的定模芯、滑塊和頂塊采用德國進口的2738材料，定模芯和鑲塊采用進口P20材料，模架采用龍記50王牌鋼。
(2)側向倒扣部位的設計
塑件側面的凹槽部位的抽芯機構采用平滑塊和斜導柱機構來實現，模具在注射完塑件后，定模板、動模板在注塑機的作用下前后分開，在定模板上的斜導柱帶動動模板上的平滑塊將倒扣部位抽出，使得凹槽部位的滑塊脫離凹槽，在頂針的作用下塑件脫離模具。
(3)塑件脫模與復位的設計
此模具采用了德國DMG的注塑機進行生產，為了保證塑件在頂出時受力均勻，因此推板頂出和復位是采用4個螺釘連接在針板上由注塑機頂桿強制頂出、復位，行程到位開關控制復位的機構。
(4)冷卻水路的設計
為了減少塑件變形，模具在正常生產時模溫應盡可能一致。根據塑件形狀分布和模具結構，動定模均采用從模板進人，垂直上翻到型芯，再從型芯返}口I到模板的循環冷卻方式。動模根據塑件外形，在塑件上方曲線均勻分布冷卻水孔，在用2mm的隔水片在孔內隔開，以提高水的流動使得有更好的冷卻效果。在滑塊上也做有冷卻系統，在滑塊的背部做進出水的快速接頭可與注塑機上的冷卻系統連接。